50% কম স্ক্র্যাপ: নির্ভুল স্ট্যাম্পিং মারা যায় যা নিজেদের জন্য অর্থ প্রদান করে?

উপাদান স্ক্র্যাপ শান্তভাবে প্রতিটি স্ট্যাম্প করা অংশ খরচ বাড়াতে পারে. ফাঁকা জায়গার মধ্যে একটি ছোট ব্যবধান, দুর্বল বাসা বাঁধা, অত্যধিক ছাঁটাই বা একটি ভুল ফিড দৈর্ঘ্য প্রতিটি কয়েলের একটি বড় অংশকে বর্জ্যে পরিণত করতে পারে। যথার্থ স্ট্যাম্পিং আমাকে এই সমস্যাগুলি সমাধান করার জন্য একটি ব্যবহারিক উপায় দেয়। তারা পার্ট প্লেসমেন্ট, কাটিং ক্লিয়ারেন্স, স্ট্রিপ লেআউট এবং নির্ভুলতা নিয়ন্ত্রণ করতে সাহায্য করে। সঠিক উৎপাদন সেটআপে, স্ক্র্যাপ একটি বড় পরিমাণে হ্রাস পেতে পারে, এবং কিছু অ্যাপ্লিকেশন 50% হ্রাসের কাছে যেতে পারে। প্রকৃত ফলাফল অংশের আকৃতি, উপাদান, সহনশীলতা, প্রেস এবং ডাই ডিজাইনের উপর নির্ভর করে। ## স্ট্যাম্পিং স্ক্র্যাপ কোথা থেকে আসে আমি সাধারণত ডাই পরিবর্তন করার আগে সম্পূর্ণ উৎপাদন পথের দিকে তাকাই। স্ক্র্যাপ সবসময় একটি উৎস থেকে আসে না. সাধারণ কারণগুলির মধ্যে রয়েছে: - স্ট্রিপের অংশগুলির মধ্যে বিস্তৃত ব্যবধান - অনিয়মিত আকারের বাসা বাঁধা - বড় আকারের ক্যারিয়ার বিভাগ - অত্যধিক ছাঁটাই ভাতা - ভুল পিচের দৈর্ঘ্য - মিসলাইন করা পাইলট গর্ত - গঠনের সময় উপাদানের বিকৃতি - অনুপযুক্ত কাটিংয়ের ক্লিয়ারেন্সের কারণে সৃষ্ট burrs - অংশের সাথে মেলে না এমন ত্রুটি - একটি অংশের সাথে মেলে না ডাই দ্রুত হারে যন্ত্রাংশ তৈরি করতে পারে যখন এখনও অত্যধিক উপাদান নষ্ট করে। উৎপাদনের গতি একা দেখায় না যে প্রক্রিয়াটি ব্যয়-কার্যকর কিনা। ## নির্ভুল স্ট্যাম্পিং কীভাবে বর্জ্য হ্রাস করে ### 1. স্ট্রিপ লেআউট উন্নত করুন স্ট্রিপ লেআউট ডাই তৈরির আগে উপাদান ব্যবহারকে প্রভাবিত করে। আমি অংশ প্রোফাইল, শস্যের দিক, পিচ, ক্যারিয়ার ডিজাইন এবং ফিডের দিক একসাথে পর্যালোচনা করি। একটি সংকীর্ণ জাল স্ক্র্যাপ কমাতে পারে, তবে এটি অবশ্যই খাওয়ানোর সময় স্ট্রিপটিকে সমর্থন করতে হবে। একটি টাইট লেআউট অস্থিরতা বা বিকৃতি তৈরি করার সময় উপাদান সংরক্ষণ করতে পারে। লক্ষ্য প্রতিটি ফাঁক যতটা সম্ভব ছোট করা হয় না. লক্ষ্য হল উপাদান ব্যবহার এবং উত্পাদন নিয়ন্ত্রণের মধ্যে একটি বাস্তব ভারসাম্য সহ একটি স্থিতিশীল বিন্যাস তৈরি করা। একটি অনিয়মিত বন্ধনীর জন্য, একটি মিরর করা বিন্যাস দুটি অংশকে তাদের বক্ররেখার চারপাশে স্থান ভাগ করার অনুমতি দিতে পারে। প্রতিটি অংশ একই দিকে রাখার তুলনায় এটি অব্যবহৃত এলাকাগুলিকে কমাতে পারে। ### 2. কাটিং ক্লিয়ারেন্স নিয়ন্ত্রণ করুন পাঞ্চ এবং ডাই এর মধ্যবর্তী স্থান কাটা প্রান্ত, বুর আকার, টুলের জীবন এবং উপাদানের ক্ষতিকে প্রভাবিত করে। অতিরিক্ত ক্লিয়ারেন্স একটি রুক্ষ প্রান্ত তৈরি করতে পারে এবং বিকৃতি বাড়াতে পারে। খুব ছোট ক্লিয়ারেন্স প্রেস লোড বাড়াতে পারে এবং টুল পরিধানকে ত্বরান্বিত করতে পারে। আমি উপাদানের ধরন, বেধ, কঠোরতা এবং প্রয়োজনীয় প্রান্তের গুণমানের উপর ভিত্তি করে ছাড়পত্র নির্বাচন করি। একটি নিয়ন্ত্রিত কাটিং অবস্থা পুনরায় কাজ কমাতে সাহায্য করে। কম রিওয়ার্ক মানে একই পরিমাণ গ্রহণযোগ্য অংশ তৈরি করতে কম শীট বা কয়েল ব্যবহার করা হয়। ### 3. অপ্রয়োজনীয় ট্রিমিং হ্রাস করুন কিছু ডাই অংশের চেয়ে বেশি ছাঁটাই ছেড়ে দেয় কারণ আসল নকশাটি একটি বিস্তৃত সুরক্ষা মার্জিন ছেড়ে দেয়। সেই মার্জিনটি প্রায়ই অংশের আকার, ক্রম গঠন এবং ক্যারিয়ার গঠনের মাধ্যমে পর্যালোচনা করা যেতে পারে। আমি খাওয়ানোর স্থিতিশীলতা পরীক্ষা না করে সমর্থন উপাদান অপসারণ করি না। স্ট্রিপটি মোচড় বা স্থানান্তর ছাড়াই প্রতিটি স্টেশনের মধ্য দিয়ে যাওয়ার জন্য যথেষ্ট শক্তিশালী থাকতে হবে। একটি সুপরিকল্পিত প্রগতিশীল ডাই একটি নিয়ন্ত্রিত অনুক্রমে ছিদ্র, নমন, গঠন এবং কাটঅফকে একত্রিত করতে পারে। এটি অতিরিক্ত ট্রিমিং অপারেশন কমাতে পারে এবং বর্জ্য হয়ে যাওয়া উপাদানের পরিমাণ সীমিত করতে পারে। ### 4. সঠিক ফিড পিচ সেট করুন ফিড পিচ প্রতিটি অংশের জন্য কতটা কয়েল উপাদান ব্যবহার করা হয়েছে তা নির্ধারণ করে। এমনকি একটি ছোট পিচ ত্রুটি দীর্ঘ উত্পাদন রানের জন্য বড় বর্জ্য তৈরি করতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, যদি একটি অংশ 76 মিমি-এর পরিবর্তে 80 মিমিতে সূচিত করা হয়, তবে প্রতিটি স্ট্রোকের জন্য অতিরিক্ত 4 মিমি পুনরাবৃত্তি করা হয়। একটি উচ্চ-ভলিউম অর্ডারে, এই পার্থক্যটি প্রচুর পরিমাণে অতিরিক্ত কুণ্ডলী গ্রাস করতে পারে। আমি এর বিপরীতে পিচ পরীক্ষা করি: - অংশের দৈর্ঘ্য - ক্যারিয়ারের প্রস্থ - পাইলট গর্তের অবস্থান - স্টেশন ক্লিয়ারেন্স তৈরি করা - প্রেস ফিডের নির্ভুলতা - লোডের নীচে স্ট্রিপ মুভমেন্ট চূড়ান্ত সেটিংটি উপাদান দক্ষতা এবং স্থিতিশীল খাওয়ানো উভয়কেই সমর্থন করবে৷ ### 5. পাইলট পিন এবং গাইডেড মুভমেন্ট ব্যবহার করুন স্ট্রিপ মুভমেন্ট পুরো চক্র জুড়ে সঠিক থাকতে হবে। পাইলট পিন প্রধান কাটিং বা গঠন অপারেশন সঞ্চালিত আগে ছোট ফিড ত্রুটি সংশোধন করতে পারেন. একটি গাইডেড ডাই স্ট্রাকচার পাঞ্চ এবং ডাইকে সারিবদ্ধ রাখতেও সাহায্য করে। ভাল প্রান্তিককরণ burrs, মাত্রিক তারতম্য, এবং ক্ষতিগ্রস্ত অংশ কমাতে পারে. এটি অসম লোড থেকে কাটিয়া প্রান্ত রক্ষা করতে পারে. যখন আমি কয়েলের এক প্রান্ত থেকে অন্য প্রান্তে অসামঞ্জস্যপূর্ণ অংশের আকার দেখতে পাই, তখন আমি সম্পূর্ণ ডাই ডিজাইন পরিবর্তন করার আগে ফিডার, পাইলট, গাইড উপাদান এবং স্ট্রিপ টেনশন পরীক্ষা করি। ## একটি ব্যবহারিক উত্পাদন উদাহরণ 300 মিমি চওড়া কয়েল থেকে তৈরি একটি স্টেইনলেস স্টিলের ক্লিপ কল্পনা করুন। আসল লেআউট পিচ প্রতি একটি অংশ রাখে এবং উভয় পাশে একটি প্রশস্ত ক্যারিয়ার ছেড়ে যায়। প্রক্রিয়াটি স্থিতিশীল, তবে অব্যবহৃত অঞ্চলগুলি একটি উচ্চ স্ক্র্যাপ হার তৈরি করে। একটি সংশোধিত ডাই লেআউট স্ট্রিপ প্রস্থ জুড়ে দুটি ইন্টারলকিং অংশ ব্যবহার করতে পারে। বাহক সংকীর্ণ হয়ে যায়, এবং ফিড পিচ গঠনের ছাড়পত্র পরীক্ষা করার পরে সংক্ষিপ্ত হয়। পাইলট ছিদ্র স্ট্রিপ নিয়ন্ত্রণ উন্নত করতে repositioned হয়. সংশোধিত প্রক্রিয়া এখনও পরীক্ষা প্রয়োজন. দলটির অংশের মাত্রা, প্রান্তের গুণমান, প্রেস লোড, স্ট্রিপ স্থিতিশীলতা এবং ডাই পরিধান পরিদর্শন করা উচিত। যদি লেআউটটি পরিকল্পনা অনুযায়ী কাজ করে, তাহলে সমাপ্ত অংশ পরিবর্তন না করেই উপাদানের ব্যবহার কমে যেতে পারে। এই উদাহরণটি দেখায় কেন স্ক্র্যাপ হ্রাস শুধুমাত্র একটি কাটিয়া সমস্যা নয়। এতে পণ্যের জ্যামিতি, ডাই স্টেশন, বস্তুগত আচরণ এবং মেশিন সেটিংস জড়িত। ## ডাই ডিজাইন করার আগে আমি যা পরীক্ষা করি তা আমি একটি নির্ভুল স্ট্যাম্পিং ডাই সুপারিশ করার আগে বেশ কিছু বিবরণ চাই: 1. সহনশীলতা সহ অংশ অঙ্কন 2. উপাদানের গ্রেড এবং পুরুত্ব 3. মাসিক বা বার্ষিক উত্পাদনের পরিমাণ 4. প্রয়োজনীয় পৃষ্ঠ এবং প্রান্তের অবস্থা 5. উপলব্ধ প্রেসের আকার এবং স্ট্রোক 6. কুণ্ডলী প্রস্থ এবং 78 ফিডের প্রস্থের দিকনির্দেশক সমস্যা। 9. স্ট্যাম্পিংয়ের পরে সেকেন্ডারি অপারেশন 10. পরিদর্শনের প্রয়োজনীয়তা আলগা সহনশীলতা সহ একটি অংশ একটি সহজ ডাই লেআউট অনুসারে হতে পারে। আঁটসাঁট মাত্রা সহ একটি অংশ, বেশ কয়েকটি বাঁক এবং একটি পরিষ্কার প্রান্তের জন্য প্রতিটি স্টেশনে ঘনিষ্ঠ নিয়ন্ত্রণ সহ একটি নির্দেশিত প্রগতিশীল ডাই প্রয়োজন হতে পারে। ## কিভাবে ফলাফল পরিমাপ করা যায় আমি চাক্ষুষ অনুমানের চেয়ে উৎপাদন ডেটা দিয়ে স্ক্র্যাপ পরিমাপ করতে পছন্দ করি। দরকারী রেকর্ডগুলির মধ্যে রয়েছে: - উত্পাদনের আগে কয়েলের ওজন - সমাপ্ত অংশের ওজন - কঙ্কাল এবং ছাঁটা ওজন - প্রত্যাখ্যান করা অংশগুলির সংখ্যা - পুনরায় কাজ করার পরিমাণ - প্রেস স্ট্রোক - গৃহীত অংশ প্রতি ব্যবহৃত উপাদান - ডাই রক্ষণাবেক্ষণ ফ্রিকোয়েন্সি একটি সহজ উপাদান ব্যবহারের সূত্র হল: ** উপাদানের ব্যবহার = সমাপ্ত অংশের ওজন ÷ উপাদানের ইনপুট ওজনের 1% × 1 স্ক্র্যাপ স্ক্র্যাপের ওজন ** এই স্ক্র্যাপের ওজন 10% পরিস্কার করে। মোট স্ক্র্যাপ ছোট দেখালেও হালকা ওজনের অংশ একটি বড় বর্জ্য শতাংশ তৈরি করতে পারে। ## মিথ্যা সঞ্চয় এড়ানো একটি ডাই যা কম উপাদান ব্যবহার করে তা কম মোট খরচ প্রদান করতে পারে না যদি এটি ঘন ঘন স্টপেজ, সংক্ষিপ্ত টুল লাইফ, বা উচ্চ পরিদর্শনের চাহিদা সৃষ্টি করে। আমি সম্পূর্ণ প্রক্রিয়া পর্যালোচনা করি: - উপাদানের খরচ - ডাই রক্ষণাবেক্ষণ - প্রেস সেটআপের সময় - টুল প্রতিস্থাপন - প্রত্যাখ্যানের হার - বাছাই এবং পুনরায় কাজ করার জন্য শ্রম - ডেলিভারির প্রয়োজনীয়তা একটি সুষম নকশা আরও ভাল স্থিতিশীলতা এবং দীর্ঘতর টুল লাইফ অর্জনের জন্য একটু বেশি ক্যারিয়ার উপাদান ব্যবহার করতে পারে। এই পছন্দটি অর্থপূর্ণ হতে পারে যখন এটি ডাউনটাইম এবং প্রত্যাখ্যাত অংশগুলিকে হ্রাস করে। ## স্ক্র্যাপ কম করার একটি পরিষ্কার পথ আমি এই কাজের ক্রমটি ব্যবহার করি: 1. বর্তমান স্ক্র্যাপের হার পরিমাপ করুন। 2. অংশ প্রোফাইল এবং উপাদান তথ্য পর্যালোচনা. 3. বিকল্প স্ট্রিপ লেআউট পরীক্ষা করুন। 4. পিচ, ক্যারিয়ারের আকার এবং ফিডের দিক পরীক্ষা করুন। 5. নির্বাচিত উপাদানের জন্য কাটিং ক্লিয়ারেন্স সেট করুন। 6. যেখানে প্রয়োজন সেখানে পাইলট এবং গাইড নিয়ন্ত্রণ যোগ করুন। 7. ডাই ডিজাইন তৈরি বা সংশোধন করুন। 8. একটি নিয়ন্ত্রিত ট্রায়াল চালান। 9. অংশ পরিদর্শন এবং রেকর্ড উপাদান ব্যবহার. 10. পরিমাপ করা ফলাফলের উপর ভিত্তি করে প্রক্রিয়াটি সামঞ্জস্য করুন। প্রিসিশন স্ট্যাম্পিং ডাইস ভালো লেআউট, সঠিক ফিডিং, নিয়ন্ত্রিত কাটিং এবং স্থিতিশীল গঠনের মাধ্যমে স্ক্র্যাপ কমাতে সাহায্য করতে পারে। একটি 50% হ্রাসে পৌঁছানো প্রতিটি অংশের জন্য উপযুক্ত নয়, তাই আমি সেই চিত্রটিকে প্রতিশ্রুতির পরিবর্তে একটি নকশা লক্ষ্য হিসাবে বিবেচনা করি। যখন ডাই ডিজাইন অংশ, উপাদান এবং প্রেসের সাথে মেলে, তখন স্ক্র্যাপ হ্রাস পরিমাপ করা এবং বজায় রাখা সহজ হয়ে যায়। সর্বোত্তম ফলাফল সম্পূর্ণ স্ট্যাম্পিং প্রক্রিয়ার উন্নতি থেকে আসে, শুধুমাত্র একটি ডাই কম্পোনেন্ট পরিবর্তন করে নয়।

যখন আমি একটি নির্ভুল ডাই এর খরচ দেখি, আমি শুধুমাত্র ক্রয় মূল্য দ্বারা এটি বিচার করি না। উত্তম প্রশ্নটি সহজ: এটির কর্মজীবন জুড়ে আমার এই মৃত্যুর জন্য কত খরচ হবে? একটি কম খরচে ডাই শুরুতে আকর্ষণীয় মনে হতে পারে। তবুও ঘন ঘন মেরামত, উপাদানের বর্জ্য, ধীরগতির সেটআপ, আংশিক পরিবর্তন এবং অপ্রত্যাশিত ডাউনটাইম উৎপাদনের প্রকৃত খরচ বাড়াতে পারে। একটি ভালভাবে তৈরি নির্ভুল ডাই আরও স্থিতিশীল আউটপুটকে সমর্থন করতে পারে এবং এই খরচগুলির কয়েকটি কমাতে পারে। এভাবেই টুলিং বিনিয়োগ দৈনিক উৎপাদনের মাধ্যমে তার খরচ পুনরুদ্ধার করতে পারে। নির্ভুলতা অংশের প্রয়োজনীয়তার সাথে শুরু হয় প্রতিটি ডাই উপাদান, বেধ, আকৃতি, সহনশীলতা, প্রেস ক্ষমতা এবং প্রত্যাশিত উত্পাদন পরিমাণের সাথে মেলে। এই বিবরণ ছাড়া ডিজাইন করা একটি ডাই নমুনা চালানোর সময় কাজ করতে পারে কিন্তু উৎপাদন শুরু হওয়ার পরে সমস্যা তৈরি করতে পারে। আমি সাধারণত পর্যালোচনা করি: - উপাদানের ধরন এবং কঠোরতা - শীট বা ফালা বেধ - প্রয়োজনীয় অংশ সহনশীলতা - প্রেসের আকার এবং স্ট্রোক - উত্পাদনের পরিমাণ - খাওয়ানোর পদ্ধতি - অংশ জ্যামিতি - পৃষ্ঠের সমাপ্তির প্রয়োজনীয়তা - রক্ষণাবেক্ষণ অ্যাক্সেস এই পর্যালোচনাটি একটি সাধারণ ভুল প্রতিরোধ করতে সহায়তা করে: শুধুমাত্র অংশ অঙ্কনের উপর ভিত্তি করে একটি ডাই বেছে নেওয়া। অঙ্কন গুরুত্বপূর্ণ, কিন্তু উত্পাদন শর্তাবলী ঠিক ততটা গুরুত্বপূর্ণ। একটি নির্ভুল ডাই উপাদান বর্জ্য কমাতে পারে ছোট মাত্রিক ত্রুটি স্ক্র্যাপ তৈরি করতে পারে। Burrs, অসম গঠন, ফাটল, এবং দুর্বল প্রান্তিককরণ প্রতিটি চক্রে প্রদর্শিত নাও হতে পারে, যা সমস্যাটিকে ট্র্যাক করা কঠিন করে তোলে। একটি ভাল-সারিবদ্ধ ডাই আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ কাটা বা গঠন প্রক্রিয়া সমর্থন করে। সামঞ্জস্যতা অপারেটরদের সমস্যাগুলি আগে শনাক্ত করতে এবং একটি বড় ব্যাচ অব্যবহারযোগ্য হওয়ার আগে প্রক্রিয়াটি সামঞ্জস্য করতে সহায়তা করে। একটি স্ট্যাম্পিং লাইন কল্পনা করুন যা প্রতি মাসে 20,000 অংশ তৈরি করে। যদি একটি ছোট প্রান্তিককরণ সমস্যা 2% স্ক্র্যাপ তৈরি করে, তবে শ্রম, উপাদান, পরিদর্শন এবং পুনরায় কাজ গণনা করার আগে লাইনটি 400 অংশ হারায়। একটি আরও স্থিতিশীল ডাই প্রতিটি উত্পাদন ঝুঁকি দূর করে না, তবে টুলিং, প্রেস এবং উপাদান সঠিকভাবে মিলিত হলে এটি প্রত্যাখ্যানকৃত অংশের সংখ্যা কমাতে সাহায্য করতে পারে। দীর্ঘকালীন ডাই লাইফ খরচের হিসাব পরিবর্তন করে ডাই লাইফ অনেক কারণের উপর নির্ভর করে: - টুল ইস্পাত নির্বাচন - হিট ট্রিটমেন্ট - কাটিং ক্লিয়ারেন্স - সারফেস ফিনিস - প্রেস অ্যালাইনমেন্ট - লুব্রিকেশন - ম্যাটেরিয়াল কন্ডিশন - রক্ষণাবেক্ষণের কাজ উপযুক্ত উপকরণ এবং নিয়ন্ত্রিত ক্লিয়ারেন্স সহ একটি ডাই অনুপযুক্ত স্পেসিফিকেশনের সাথে তৈরি ডাইয়ের চেয়ে বেশি সময় পরিষেবাতে থাকতে পারে। দীর্ঘ পরিষেবা জীবন মানে কম প্রতিস্থাপন চক্র এবং উৎপাদন পরিকল্পনায় কম ব্যাঘাত। আমি কোন উপাদানগুলি সবচেয়ে বেশি পরিধান করে তাও দেখি। একটি ঘুষি, সন্নিবেশ, বা গাইড উপাদান তার পরিষেবার সীমায় পৌঁছে গেলে একটি ডাইকে সর্বদা সম্পূর্ণ প্রতিস্থাপনের প্রয়োজন হয় না। প্রতিস্থাপনযোগ্য উপাদানগুলি মেরামতের কাজকে আরও বাস্তব করতে পারে এবং ভবিষ্যতে রক্ষণাবেক্ষণের খরচ কমাতে পারে। স্থিতিশীল আউটপুট সহজ গুণমান নিয়ন্ত্রণ সমর্থন করে যখন একটি ডাই পরিবর্তিত মাত্রা সহ অংশ তৈরি করে, গুণমান দলটি পরীক্ষা, বাছাই এবং সামঞ্জস্য করতে আরও বেশি সময় ব্যয় করে। কারণ অনুসন্ধান করার সময় উত্পাদন ধীর হতে পারে। সম্পূর্ণ প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রিত হলে যথার্থ টুলিং পুনরাবৃত্তিযোগ্য ফলাফল সমর্থন করতে পারে। এর মধ্যে রয়েছে ডাই, প্রেস, ম্যাটেরিয়াল ফিড, অপারেটর সেটিংস এবং পরিদর্শন পদ্ধতি। উদাহরণস্বরূপ, বৈদ্যুতিক টার্মিনালগুলির জন্য ব্যবহৃত একটি প্রগতিশীল ডাইকে বিভিন্ন স্টেশন জুড়ে পিচ, গর্তের অবস্থান, কাটা দৈর্ঘ্য এবং গঠনের উচ্চতা নিয়ন্ত্রণ করতে হতে পারে। একটি স্টেশনে একটি ছোট স্থানান্তর পরবর্তী প্রতিটি অপারেশনকে প্রভাবিত করতে পারে। পরিষ্কার স্টেশন পরিকল্পনা এবং সঠিক গাইড উপাদানগুলি লাইনের মধ্যে ছড়িয়ে পড়ার আগে প্রোডাকশন দলকে সমস্যাগুলি সনাক্ত করতে সহায়তা করে। সেটআপ সময় টুলিং এ রিটার্নকেও প্রভাবিত করে A ডাই যেটি ইনস্টল করা বা সামঞ্জস্য করা কঠিন তা প্রতিটি উৎপাদন পরিবর্তনের জন্য খরচ যোগ করতে পারে। অপারেটরের অতিরিক্ত ট্রায়াল রান, ম্যানুয়াল সংশোধন, বা বারবার সারিবদ্ধ কাজের প্রয়োজন হতে পারে। আমি এমন টুলিং ডিজাইন পছন্দ করি যা মূল কাজগুলিকে নিয়ন্ত্রণ করা সহজ করে: - পরিষ্কার লোকেটিং পয়েন্ট - অ্যাক্সেসযোগ্য ফাস্টেনার - চিহ্নিত উপাদান - প্রতিস্থাপনযোগ্য পরিধানের অংশ - সাধারণ পরিদর্শন এলাকা - নথিভুক্ত সেটআপ শর্তাবলী এই বিবরণগুলি একটি পণ্যের ফটোতে মনোযোগ আকর্ষণ করতে পারে না। তারা কারখানার মেঝেতে গুরুত্বপূর্ণ, যেখানে প্রতিটি সেটআপের জন্য শ্রম এবং প্রেস সময় প্রয়োজন। একটি ব্যবহারিক খরচ পর্যালোচনায় ডাই প্রাইসের চেয়ে বেশি কিছু অন্তর্ভুক্ত করা উচিত যা আমি একটি সাধারণ খরচ টেবিলের সাথে টুলিং বিকল্পগুলির তুলনা করার পরামর্শ দিচ্ছি। অন্তর্ভুক্ত করুন: 1. ক্রয় মূল্য 2. প্রত্যাশিত পরিষেবা জীবন 3. রক্ষণাবেক্ষণের অংশগুলি 4. মেরামত শ্রম 5. সেটআপের সময় 6. স্ক্র্যাপ রেট 7. ডাউনটাইম টিপুন 8. পরিদর্শন এবং পুনঃকর্ম 9. প্রতিস্থাপনের লিড টাইম 10. সর্বনিম্ন উদ্ধৃতি সর্বনিম্ন মোট খরচ তৈরি করতে পারে না৷ একটি ডাই যেটি ক্রয় করার সময় বেশি খরচ করে সেটি একটি ভাল ফিট হতে পারে যখন এটি মেরামতের ফ্রিকোয়েন্সি এবং আংশিক পরিবর্তন হ্রাস করে। গণনা যখনই সম্ভব পরিমাপ উত্পাদন ডেটা ব্যবহার করা উচিত। একটি সাধারণ উদাহরণ পার্থক্য দেখাতে পারে। বিকল্প A-এর দাম $8,000 এবং নিয়মিত সমন্বয় প্রয়োজন। এটি প্রতি মাসে 1,000টি প্রত্যাখ্যাত অংশ তৈরি করে, প্রতিটি প্রত্যাখ্যানকৃত অংশ $1.20 উপাদান এবং প্রক্রিয়াকরণ খরচ বহন করে। মাসিক বর্জ্য প্রায় $1,200। বিকল্প B-এর খরচ $11,000 এবং একই উৎপাদন অবস্থার অধীনে প্রতি মাসে প্রত্যাখ্যাত পরিমাণ 500 অংশে কমিয়ে দেয়। মাসিক বর্জ্য প্রায় $600 হয়ে যায়। ক্রয়ের পার্থক্য হল $3,000, যখন বর্জ্য পার্থক্য হল প্রতি মাসে $600৷ প্রকৃত ফলাফল প্রক্রিয়ার উপর নির্ভর করে, কিন্তু এই ধরনের তুলনা ক্রেতাকে আরও কার্যকর দৃষ্টিভঙ্গি দেয়। কোন ডাই উৎপাদন ডেটা ছাড়া একটি নির্দিষ্ট রিটার্ন গ্যারান্টি দিতে পারে না। উপাদান পরিবর্তন, প্রেস কন্ডিশন, অপারেটর অনুশীলন এবং রক্ষণাবেক্ষণ সবই ফলাফলকে প্রভাবিত করে। রক্ষণাবেক্ষণ টুলিং বিনিয়োগ রক্ষা করে এমনকি একটি নির্ভুল ডাই একটি রক্ষণাবেক্ষণ পরিকল্পনা প্রয়োজন. নিয়মিত পরীক্ষা অন্যান্য উপাদানের ক্ষতি করার আগে বা অংশের গুণমানকে প্রভাবিত করার আগে পরিধান খুঁজে পেতে সাহায্য করতে পারে। একটি মৌলিক পরিকল্পনার মধ্যে অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে: - উত্পাদনের পরে পরিষ্কার করা - ঘুষি এবং সন্নিবেশগুলির পরিদর্শন - গাইডের উপাদানগুলি পরীক্ষা করা - গুরুত্বপূর্ণ ছাড়পত্রগুলি পরিমাপ করা - তৈলাক্তকরণ পয়েন্টগুলি নিশ্চিত করা - অস্বাভাবিক শব্দ বা কম্পন রেকর্ড করা - একটি সংজ্ঞায়িত সীমার মধ্যে জীর্ণ অংশগুলি প্রতিস্থাপন করা রক্ষণাবেক্ষণ রেকর্ডগুলিও বারবার সমস্যাগুলি সনাক্ত করতে সহায়তা করে৷ একই সংখ্যক চক্রের পরে একই সন্নিবেশ ব্যর্থ হলে, কারণটি উপাদান পছন্দ, ছাড়পত্র, তাপ চিকিত্সা, প্রান্তিককরণ বা অপারেটিং অবস্থার সাথে সম্পর্কিত হতে পারে। আমি খুঁজে পেয়েছি যে একটি সংক্ষিপ্ত রক্ষণাবেক্ষণ রেকর্ড মেমরির উপর নির্ভর করার চেয়ে বেশি কার্যকর। রেকর্ডে চক্র গণনা, মেরামতের তারিখ, প্রতিস্থাপিত অংশ, পরিমাপ পরিধান এবং ব্যবহৃত উৎপাদন সামগ্রী দেখানো উচিত। ভাল টুলিং সিদ্ধান্তগুলি উত্পাদনের আগে শুরু হয় একজন সরবরাহকারীকে শুধুমাত্র অঙ্কনই নয়, উৎপাদনের অবস্থা নিয়ে আলোচনা করতে সক্ষম হওয়া উচিত। দরকারী প্রশ্ন অন্তর্ভুক্ত: - কি ডাই স্ট্রাকচার এই অংশ এবং ভলিউম উপযুক্ত? - কোন উপাদানগুলি পরতে পারে? - ধৃত সন্নিবেশ প্রতিস্থাপন করা যেতে পারে? - প্রক্রিয়াটি কী সহনশীলতা বজায় রাখতে পারে? - কিভাবে ডাই পরীক্ষা করা হবে? - কি পরিদর্শন রিপোর্ট প্রদান করা হবে? - অপারেটরের কোন রক্ষণাবেক্ষণের কাজগুলি করা উচিত? - ভবিষ্যতে মেরামতের জন্য কি তথ্য প্রয়োজন? উত্তরগুলি প্রকৃত প্রয়োগের সাথে মেলে। একটি সংক্ষিপ্ত উত্পাদন চালানোর জন্য একটি ডাই দীর্ঘমেয়াদী প্রগতিশীল স্ট্যাম্পিংয়ের জন্য ডাই হিসাবে একই কাঠামোর প্রয়োজন নাও হতে পারে। নরম উপাদানের জন্য একটি ফর্মিং ডাই উচ্চ-শক্তি ইস্পাত জন্য একটি কাটিয়া ডাই থেকে ভিন্ন বিবেচনার প্রয়োজন হতে পারে। নির্ভুলতা নিয়ন্ত্রিত খরচের মাধ্যমে নিজেদের জন্য অর্থ প্রদান করে, একটি স্লোগানের মাধ্যমে নয়। তাদের মান নিম্ন স্ক্র্যাপ, কম বাধা, স্থির অংশ গুণমান, সহজ রক্ষণাবেক্ষণ এবং দীর্ঘ ব্যবহারে প্রদর্শিত হয়। যখন আমি টুলিং বিকল্পগুলির তুলনা করি, তখন আমি সম্পূর্ণ উত্পাদন ছবির উপর ফোকাস করি। ডান ডাই সর্বদা সর্বনিম্ন উদ্ধৃতি সহ নয়। এটি এমন একটি যা উপাদান, প্রেস, ভলিউম, সহনশীলতা এবং রক্ষণাবেক্ষণ পরিকল্পনার সাথে খাপ খায় যখন উত্পাদন দলকে অংশগুলি তৈরি করার একটি স্থিতিশীল উপায় দেয়।

স্ক্র্যাপ নিঃশব্দে প্রতিটি কাজে লাভ কমাতে পারে। একটি শীটের জন্য সম্পূর্ণ অর্থ প্রদান করা যেতে পারে, তবুও এর কিছু অংশ অফকাট, ক্ষতিগ্রস্ত টুকরো, প্রত্যাখ্যাত অংশ বা অব্যবহৃত উপাদান হয়ে যায়। যখন আমি একটি ওয়ার্কশপের খরচ পর্যালোচনা করি, আমি প্রায়ই দেখতে পাই যে স্ক্র্যাপকে একটি প্রক্রিয়া সমস্যার পরিবর্তে একটি সাধারণ ব্যয় হিসাবে বিবেচনা করা হয়। কিছু ক্রিয়াকলাপের জন্য 50% হ্রাস করা সম্ভব হতে পারে, তবে এটি উপাদান, পণ্যের নকশা, মেশিন সেটআপ এবং বর্তমান বর্জ্য স্তরের উপর নির্ভর করে। ব্যবহারিক লক্ষ্য হল ক্ষতি পরিমাপ করা, এর প্রধান কারণগুলি খুঁজে বের করা এবং একবারে একটি পর্যায়ে উন্নতি করা। ### কাজের দ্বারা স্ক্র্যাপ পরিমাপ করি আমি প্রতিটি প্রোডাকশন অর্ডারের জন্য একটি সাধারণ রেকর্ড দিয়ে শুরু করি: - ক্রয় করা সামগ্রী - উত্পাদনের জন্য জারি করা উপাদান - সমাপ্ত আউটপুট - পুনরায় ব্যবহারযোগ্য অফকাট - ক্ষতিগ্রস্থ বা প্রত্যাখ্যান করা উপাদান - স্ক্র্যাপ বিক্রি বা বাতিল একটি মৌলিক স্ক্র্যাপের হার এইভাবে গণনা করা যেতে পারে: স্ক্র্যাপের হার = স্ক্র্যাপের ওজন ÷ মেটাল ইস্যু ** 100 টাকা হতে পারে ** 100 টাকার দোকান একটি প্রকল্পের জন্য ইস্পাত এবং 820 কেজি ব্যবহারযোগ্য পণ্য দিয়ে শেষ করুন। যদি 120 কেজি পুনরায় ব্যবহারযোগ্য অফকাট হয়ে যায় এবং 60 কেজি বাতিল করা হয়, তবে রেকর্ড করা ক্ষতি বোঝা সহজ। এই ডেটাটিও দেখায় যে মূল সমস্যাটি কাটা, পরিচালনা, নকশা পরিবর্তন বা গুণমানের ত্রুটি থেকে আসে কিনা। ### কাটিং লেআউট উন্নত করুন খারাপ কাটিংয়ের পরিকল্পনা প্রায়শই অপারেটরদের প্রত্যাশার চেয়ে বেশি অপচয় তৈরি করে। অংশগুলির মধ্যে একটি ছোট ব্যবধান নিরীহ মনে হতে পারে, তবুও একই ব্যবধানটি অনেকগুলি শীট জুড়ে পুনরাবৃত্তি করে একটি বড় উপাদানের ক্ষতি যোগ করতে পারে। আমি পর্যালোচনা করি: - অংশের মাত্রা - কাটার দিক - প্রয়োজনীয় ব্যবধান - শীট বা বারের আকার - ছোট অবশিষ্ট অংশ - বিভিন্ন কাজের অংশগুলি একত্রিত করার সুযোগ নেস্টিং সফ্টওয়্যার আরও দক্ষতার সাথে অংশগুলি সাজাতে সাহায্য করতে পারে৷ ম্যানুয়াল পরিকল্পনা সাধারণ কাজের জন্যও কাজ করতে পারে যখন অপারেটর সাধারণ অংশের আকার এবং অবশিষ্ট প্যাটার্ন রেকর্ড করে। একটি দরকারী অনুশীলন একটি অবশিষ্ট লাইব্রেরি তৈরি করা হয়. প্রতিটি ব্যবহারযোগ্য অফকাট তার উপাদানের ধরন, বেধ, দৈর্ঘ্য, প্রস্থ এবং স্টোরেজ অবস্থান সহ একটি লেবেল পায়। প্রোডাকশন টিম একটি নতুন শীট বা বার খোলার আগে এই স্টকটি পরীক্ষা করতে পারে। ### একটি পরিষ্কার পুনঃব্যবহারের নিয়ম সেট করুন অনেক অফকাট নষ্ট হয়ে যায় কারণ কেউ জানে না যে সেগুলি ব্যবহার করা যাবে কিনা। আমি স্টোরেজের জন্য একটি সর্বনিম্ন আকার সেট করার পরামর্শ দিই। উদাহরণস্বরূপ: - 300 মিমি এর নিচে স্টিলের প্লেট পুনর্ব্যবহার করার জন্য পাঠানো হতে পারে - 300 মিমি এর উপরে প্লেট ভবিষ্যতের কাজের জন্য সংরক্ষণ করা যেতে পারে - ছোট বার বিভাগগুলি রাখা যেতে পারে যদি সেগুলি সাধারণ অংশের দৈর্ঘ্যের সাথে মেলে - মিশ্র বা অজ্ঞাত সামগ্রীগুলিকে আলাদা করে চেক করা উচিত এবং নিয়মটি কাজের সাথে মেলে। ছোট বন্ধনী তৈরির একটি দোকান এমন টুকরোগুলি পুনরায় ব্যবহার করতে পারে যা একটি বড় কাঠামোগত কর্মশালা ব্যবহার করতে পারে না। পরিষ্কার লেবেল ব্যাপার. অচিহ্নিত টুকরা দিয়ে ভরা একটি তাক একটি ইনভেন্টরি সিস্টেম নয়। এটি বিলম্ব এবং ভুলের একটি উৎস। ### সেটআপ এবং পরিচালনার ক্ষতি হ্রাস করুন কিছু স্ক্র্যাপ কাটার পরিকল্পনা থেকে আসে না। এটি ভুল মেশিন সেটিংস, খারাপ স্টোরেজ, উত্তোলনের ক্ষতি, বা দ্রুত হ্যান্ডলিং থেকে আসে। আমি পয়েন্টগুলি পরীক্ষা করি যেখানে উপাদানগুলি ক্ষতিগ্রস্থ হতে পারে: - লোডিং এবং আনলোডিং - মেশিন সেটআপ - টুল পরিবর্তন - অংশ অপসারণ - অস্থায়ী স্টোরেজ - প্যাকেজিং এবং সুবিধার ভিতরে পরিবহন একটি সংক্ষিপ্ত সেটআপ চেকলিস্ট পুনরাবৃত্তি ত্রুটি প্রতিরোধ করতে পারে৷ এটি উপাদান গ্রেড, বেধ, প্রোগ্রাম নম্বর, টুল শর্ত, এবং প্রথম টুকরা পরিদর্শন অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে। যখন একটি ত্রুটি প্রদর্শিত হয়, আমি শুধুমাত্র পরিমাণ রেকর্ড করার পরিবর্তে কারণ রেকর্ড করি। "ভুল সেটিং" দলকে একটি দিকনির্দেশনা দেয়। "স্ক্র্যাপ" না. ### গ্রাহকের সাথে পণ্যের নকশা পর্যালোচনা করুন কিছু বর্জ্য পণ্যের নকশায় তৈরি হয়। একটি অংশে একটি আকৃতির প্রয়োজন হতে পারে যা প্রতিটি শীটে বড় অব্যবহারযোগ্য বিভাগ ছেড়ে যায়। মাত্রা, গর্ত স্থাপন, বা বাঁক অবস্থানে ছোট পরিবর্তন পণ্যের কার্যকারিতা পরিবর্তন না করেই উপাদান ব্যবহার উন্নত করতে পারে। আমি অনুমোদন ছাড়া স্পেসিফিকেশন পরিবর্তন না. আমি দুই বা তিনটি বিকল্প প্রস্তুত করি এবং প্রত্যাশিত উপাদান পার্থক্য, উৎপাদন প্রভাব এবং সম্ভাব্য ট্রেড-অফ দেখাই। একজন গ্রাহক সামান্য সামঞ্জস্যপূর্ণ আকার পছন্দ করতে পারেন যদি এটি বর্জ্য হ্রাস করে এবং প্রয়োজনীয় কর্মক্ষমতা বজায় রাখে। সমাবেশের কারণে অন্য গ্রাহকের মূল নকশার প্রয়োজন হতে পারে। স্পষ্ট তথ্যের ভিত্তিতে সিদ্ধান্ত নেওয়া উচিত। ### প্রকার এবং মান অনুসারে আলাদা উপাদান মিশ্রিত স্ক্র্যাপের প্রায়ই কম পুনঃবিক্রয় মান থাকে এবং অতিরিক্ত সাজানোর কাজ তৈরি করে। স্টেইনলেস স্টীল, হালকা ইস্পাত, অ্যালুমিনিয়াম, তামা, এবং অন্যান্য উপকরণের জন্য পৃথক বিনগুলি স্টককে নিয়ন্ত্রণ করা সহজ করে তোলে। আমি পুনর্ব্যবহারযোগ্য অফকাটগুলিকে পুনর্ব্যবহারযোগ্য বিনগুলি থেকে দূরে রাখি। এই সহজ বিন্যাস পরিবর্তন ভুল করে অপসারণ করা থেকে দরকারী উপাদান প্রতিরোধ করে. একটি মাসিক স্ক্র্যাপ রিপোর্ট অন্তর্ভুক্ত করতে পারে: - উপাদান দ্বারা স্ক্র্যাপের পরিমাণ - কাজের দ্বারা স্ক্র্যাপের খরচ - পুনঃব্যবহারের হার - ত্রুটির পরিমাণ - পুনর্ব্যবহারযোগ্য আয় - ক্ষতির প্রধান কারণ এটি আর্থিক প্রভাবকে সহজ করে দেখায়৷ যদি একটি দোকান প্রতি মাসে 200 কেজি অ্যালুমিনিয়াম হারায়, তবে মূল্য পুনর্ব্যবহারযোগ্য মূল্যের চেয়ে অনেক বেশি হতে পারে কারণ মূল উপাদান, শ্রম, মেশিনের সময় এবং পরিচালনা ইতিমধ্যেই ব্যয় করা হয়েছে। ### একটি ছোট পাইলট প্রকল্প ব্যবহার করুন আমি একবারে পুরো ওয়ার্কশপ পরিবর্তন করার পরিবর্তে একটি পণ্য পরিবারে পরিবর্তন পরীক্ষা করতে পছন্দ করি। এর সাথে একটি কাজ চয়ন করুন: - নিয়মিত উত্পাদনের পরিমাণ - বারবার উপাদানের আকার - একটি দৃশ্যমান স্ক্র্যাপ সমস্যা - উত্পাদন ডেটাতে সহজ অ্যাক্সেস বর্তমান স্ক্র্যাপের হার রেকর্ড করুন৷ একটি সংশোধিত কাটিয়া পরিকল্পনা, পুনঃব্যবহারের নিয়ম, এবং বেশ কয়েকটি উত্পাদন চক্রের জন্য সেটআপ চেকলিস্ট প্রয়োগ করুন। মূল তথ্যের সাথে ফলাফলের তুলনা করুন। এমন একটি দোকান বিবেচনা করুন যা প্রতি মাসে 500টি শীট ব্যবহার করে। ভালো নেস্টিং এবং অফকাট ট্র্যাকিংয়ের পরে এর স্ক্র্যাপের হার 18% থেকে 10% এ নেমে আসে। এটি স্ক্র্যাপের হারে প্রায় 44% হ্রাস, লাভের 44% বৃদ্ধির প্রতিশ্রুতি নয়। আর্থিক ফলাফল এখনও শ্রম, শক্তি, পণ্য মূল্য নির্ধারণ, এবং উপাদান খরচ উপর নির্ভর করে। এই পার্থক্য হিসাবকে সৎ রাখে। ### স্ক্র্যাপ হ্রাসকে লাভের সাথে সংযুক্ত করুন আমি একটি সহজ সূত্র দিয়ে সংরক্ষিত উপাদানের মান গণনা করি: **উপাদান সংরক্ষণ = হ্রাসকৃত স্ক্র্যাপের পরিমাণ × প্রতি ইউনিট উপাদানের খরচ তারপর আমি সফ্টওয়্যার, স্টোরেজ পরিবর্তন, প্রশিক্ষণ এবং অতিরিক্ত পরিদর্শনের সময় সম্পর্কিত খরচগুলি বিয়োগ করি। লাভের মাধ্যমেও উন্নতি হতে পারে: - কম প্রতিস্থাপন কেনাকাটা - কম পুনর্ব্যবহার এবং নিষ্পত্তি খরচ - কম পুনর্ব্যবহার - আরও উপলব্ধ উত্পাদন ক্ষমতা - আরও ভাল ডেলিভারি পরিকল্পনা - আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ পণ্যের গুণমান কাটিং স্ক্র্যাপ শুধুমাত্র ভাল দামে বর্জ্য বিক্রি করা নয়। বৃহত্তর লাভ প্রায়ই এমন উপাদান ক্রয় এড়ানো থেকে আসে যা হারিয়ে যেতে পারে। একটি 50% স্ক্র্যাপ হ্রাস একটি লক্ষ্য, একটি গ্যারান্টি নয়। আমি বর্তমান ক্ষয়ক্ষতি পরিমাপ করে, কাটিং প্ল্যানগুলিকে উন্নত করে, উপযুক্ত অফকাটগুলি পুনঃব্যবহার করে, ক্ষয়ক্ষতি নিয়ন্ত্রণে এবং প্রকৃত উৎপাদন ডেটার সাথে ফলাফলগুলি পরীক্ষা করে এটিকে আরও বাস্তবসম্মতভাবে পৌঁছাই৷ সবচেয়ে দরকারী পরিবর্তন সাধারণত সহজ: উপাদানের প্রতিটি অংশ দৃশ্যমান, সনাক্তযোগ্য এবং একটি খরচের সাথে সংযুক্ত করুন। আমরা শিল্প ক্ষেত্রে ব্যাপক অভিজ্ঞতা আছে. পেশাদার পরামর্শের জন্য আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন: লিউ ইয়ান: 13057454710@126.com/WhatsApp +8613057454710।

1. মাইকেল আর. হেইস, মার্চ 2021, উপাদান দক্ষতার জন্য প্রিসিশন স্ট্যাম্পিং ডাই ডিজাইন 2. লরা কে. বেনেট, জুলাই 2020, অপ্টিমাইজড শীট মেটাল নেস্টিংয়ের মাধ্যমে স্ক্র্যাপ হ্রাস করা 3. ড্যানিয়েল জে ফস্টার, নভেম্বর 2022, প্রগ্রেসিভ ডাইস এবং স্থির কার ফেব্রুয়ারী 4 ভলিউম প্রোডাকশন 2023, স্ট্যাম্পিং গুণমান এবং টুল পরিধান নিয়ন্ত্রণের জন্য ব্যবহারিক পদ্ধতি 5. রবার্ট টি. উইলসন, সেপ্টেম্বর 2019, শিল্প প্রেস টুলিংয়ের জন্য মোট খরচ বিশ্লেষণ 6. এমিলি এ. মরগান, মে 2024, আধুনিক ধাতু তৈরির কর্মশালার জন্য স্ক্র্যাপ হ্রাস কৌশল